Оборудование для диагностики промышленного оборудования

Диагностика технического состояния производственного оборудования

Сбои в работе промышленного оборудования — частое явление. Поиск способов их предотвращения, контроль технического состояния узлов и систем требуют своевременной диагностики, сбора, быстрого анализа результатов. Чем они точнее, тем ниже вероятность аварийных ситуаций.

В системе мониторинга промышленного оборудования «Диспетчер» функция диспетчеризации простоев идет в базовом MDC в коробке. Она обеспечивает постоянное измерение диагностических параметров. Анализ этих измерений совмещается с применением устройств контроля и прогнозирования внештатных событий. Пользователь получает отчет с прогнозом остаточного ресурса оборудования. В результате предприятие может формировать план технического обслуживания и ремонта по фактическому состоянию агрегатов. Эксплуатационные потери и затраты снижаются.

Подготовительный этап — составление перечня дефектов

Чтобы понять, какие дефекты несут наибольшую опасность, необходимо составить полный перечень станков, узлов, блоков. А затем учитывать, какое именно оборудование выходило из строя.

В АИС «Диспетчер» используются следующие справочники:

• типовых узлов — содержит электроприводы, электронные устройства управления и т.п.;
• технологических параметров — описывает геометрические параметры, по которым определяется точность оборудования. Параметрические сбои определяют в процессе контроля за перемещением формообразующих узлов;
• групп оборудования — соотносит наборы техпараметров с группами оборудования;
• оборудования — каждая позиция состоит из двух вкладок: технические данные — составные части станков, технологические данные — их параметры.

В «Диспетчере» в «Журнале заявок» фиксируются все случаи, когда агрегат был неисправен. Вкладка «Ремонтный случай» содержит информацию о том, что повлекло остановку, как ее устраняли, сведения о ремонте.

Второй этап — определение объектов диагностики

После того, как были определены наиболее опасные неисправности, составляется перечень объектов для контроля. Например, у станков с ЧПУ — это направляющие, муфты, валы, ШВП, шпиндели.

Необходимо следить и за тем, насколько стабильны параметры агрегатов. Поэтому объектами диагностики будут следующие характеристики:

• вращение шпинделя;
• позиционирование осей;
• их взаимная перпендикулярность.

Для каждой детали определяют диапазон значений, который описывает штатное техническое состояние. Лучше выбирать те параметры, которые меньше зависят от режима работы, а больше — именно от дефектов. Если задано несколько, то результат нужно определять по первому вышедшему за пределы нормы.

На практике это выглядит так: параметру присваивается положительное числовое значение. Чем оно выше, тем больше вероятность аварийной ситуации. Затем определяют пороговые значения или уровни контроля:

• норма — агрегат в штатном состоянии;
• уровень предупреждения — возможно в скором времени понадобится ремонт;
• уровень аварии — оборудование в любой момент может сломаться.

Третий этап — контроль параметров

Промышленное оборудование состоит из узлов разных видов — электронных, механических, электромеханических. Для контроля используют следующие методы:

• вибрационная диагностика. Применяется для механизмов, которые совершают вращательные движения. В АИС «Диспетчер» есть специальный раздел, который позволяет подключиться к системам приборов, произведенных SKF, IFM, Вибробокс, ВАСТ, Диамех, Висом;
• измерение температуры, тока, шума, усилия зажима шпинделя;
• система Renishaw ballbar QC10 и QC20W диагностирует круговую траекторию;
• лазерный интерферометр применяют для оценки точности и последующей калибровки станка.

Получать и измерять диагностические параметры можно разными способами. В «Диспетчере» это реализовано следующим образом:

• от станков, которые подключены к системе мониторинга, как напрямую, так и аппаратно;
• от дополнительных приборов, которые установлены на агрегатах. Используются интерфейсы RS-232, RS485, Ethernet. Протокол можно выбрать стандартный или специальный, разработанный «Диспетчером»;
• с переносных диагностических устройств.

Методика анализа измерений

В процессе диагностики, расчета надежности и остаточного ресурса оборудования используют два метода — мониторинговый и диагностический.

Мониторинговый — основной. Параметры для диагностики загружаются на сервер. Затем формируются тренды изменений, составляется прогноз. Далее рассчитывается время, за которое будут достигнуты пороги уровней «Предупреждение» и «Авария». Задают период перерасчета тренда. Прогноз выдается в станкочасах и может меняться в зависимости от полученных результатов анализа.

В диагностическом методе используются устройства, самостоятельно анализирующие параметры. Если значение «Норма» превышено, то они вычисляют время достижения двух других порогов и передают информацию на сервер.

В АИС «Диспетчер» в «Справочнике оборудования» указывают все детали, узлы, блоки, которые необходимо контролировать. Затем задают параметры, с указанием способа получения и методом анализа. Уровень «Норма» выражается абсолютным значением, а «Предупреждение» и «Авария» — в процентном соотношении от нормы. Пороговые значения берутся из ГОСТов или определяются экспериментально. Позже можно будет внести правки самостоятельно.

Все переносные приборы регистрируют в «Справочнике переносных диагностических приборов». Там же указывают контролируемые параметры. Полученные результаты вводят вручную или загружают файлом.

Вся собранная техническая информация ложится в основу отчета, который показывает, насколько станок надежен. Дается прогноз по ресурсу оборудования. На основе этих данных предприятие формирует план ТО.

Отчет о состоянии оборудования: как выглядит

Отчет — это таблица, на которой отображены объекты диагностики (станки) и параметры, по которым они контролируются. Клетки-пересечения закрашиваются в разные цвета, в зависимости от того, какой уровень превышен:

• желтый — «Норма»,
• коричневый — «Предупреждение»,
• красный — «Авария».

Внутри клетки фиксируется дата первого превышения параметра. Если параметры соответствуют заданным, то в клетку вписывают процент их изменения по отношению к первоначальному значению.

Контекстно-чувствительная динамика — способ получить наглядное представление о проблемах на конкретном узле оборудования. Все отчеты предусматривают получение информации в таком виде. Названия станков кликабельны. Происходит переход к кинематической схеме станка, на которой указаны дефекты. Если кликнуть на «Объект диагностики», то отобразится график изменений конкретного параметра.

Отчет можно сформировать и по анализу остаточного ресурса оборудования, в клетках он указывается в часах.

Специалисты ГК «Цифра» установили, что предприятия, пользующиеся АИС «Диспетчер» интересуются функцией диспетчеризацией простоев. Мы ждем ваших мнений, пожеланий и вопросов. Сотрудничество в этой сфере поможет усовершенствовать систему прямо в процессе разработки.

Подпишитесь на нас в Telegram и ВКонтакте, чтобы быть в курсе новостей

Вибродиагностика

Вибрация сопровождает работу любого механизма и является следствием действия в нем собственных возмущающих сил. Соответственно сигнал вибрации несет в себе полезную информацию о состоянии отдельных узлов, кинематических связей и механизма в целом.

Вибродиагностика – метод неразрушающего контроля, основанный на измерении и анализе параметров вибрации, и демонстрирующий высокую эффективность диагностики машин и механизмов роторного типа (подшипников, насосов, вентиляторов, турбин, компрессоров и т.д.).

Вибродиагностика реализуется на практике с помощью переносных виброанализаторов и стационарных многоканальных систем вибромониторинга и вибродиагностики.

Каждый дефект оборудования проявляет себя свойственной только ему вибрационной картиной, поэтому современные средства вибродиагностики обеспечивают раннюю и точную идентификацию дефектов, степень их развития и, соответственно, позволяют принять правильное решение о возможности дальнейшей эксплуатации оборудования или выводе его в ремонт с заменой дефектных деталей.

Вибродиагностика редукторов, подшипников, рабочих колес и др. проводится через анализ автоспектров, спектров огибающей и временных форм сигнала, а также с использованием методов: эксцесса, пик-фактора, ударных импульсов, кепстра и др. Каждый из названных методов обладает собственной точностью и на практике, для получения максимально достоверного результата, всегда осуществляют комплексный подход с комбинированием сразу несколько методов.

Как показывает мировая практика, периодическая вибродиагностика позволяет на 40-50% сократить затраты на обслуживание оборудования.

Компания Балтех предлагает, едва ли, не самую широкую линейку вибродиагностического оборудования. К вашему выбору предлагаются недорогой прибор для вибродиагностики подшипников методом ударных импульсов BALTECH VP-3450, простейшие виброметры, а также многофункциональные виброанализаторы BALTECH и CSI 2140 и стационарные системы виброконтроля, вибромониторинга и вибродиагностики.

Каждый прибор вибродиагностики BALTECH обладает целым рядом собственных функциональных преимуществ, а в целом все приборы BALTECH отличает:

• прочный эргономичный дизайн;
• простота и высокая скорость проведения измерений;
• увеличенное время автономной работы;
• оптимальное соотношение цены, качества и функциональности.

В нашей компании вы также можете воспользоваться выездными услугами специалистов Отдела технического сервиса (ОТС Балтех), стоимость услуг которых (вибродиагностика оборудования цена) многократно окупается долгосрочной работой вашего оборудования.

Лучший виброанализатор для экспресс-диагностики промышленного оборудования

• Наивысшая скорость сбора данных параллельно по 4-м каналам
• Беспроводная передача данных на ПК
• Расширенная функциональность: виброанализ, снятие орбит, ODS и модальный анализ и др.
• Функция 4-х плоскостной динамической балансировки
• Эргономичная модульная конструкция и сенсорный дисплей
• Самый емкий аккумулятор в отрасли
• Встроенные экспертные тесты

CSI 2140

Лучший виброанализатор для экспресс-диагностики промышленного оборудования

Виброанализатор с беспроводным 3-координатным датчиком вибрации

• Портативное исполнение
• 6 приборов в одном: анализатор вибрации, пирометр, цифровая камера, стробоскоп,
  беспроводной виброметр и балансировочный прибор
• 2-х плоскостная балансировка
• Автоматическая диагностика оборудования за 4-6 минут в три простых шага
• Интуитивно-понятный интерфейс с цветовой кодировкой
• Формирование отчетов

Fixturlaser SMC

Виброанализатор с беспроводным 3-координатным датчиком вибрации

Универсальный виброанализатор для вибродиагностики и балансировки

• Многофункциональность: виброметр — балансировщик — тахометр- фазометр — анализ вибрации
• 2 канала вибрации
• Взрывозащищенное исполнение
• Контроль общего уровня вибрации и диагностика дефектов
• Многоплоскостная балансировка (до 4-х плоскостей и 16 точек) в три шага
• Комплектация программой BALTECH Expert для ведения баз данных, диагностики и формирования отчетов

BALTECH VP-3470 (Ex)

Универсальный виброанализатор для вибродиагностики и балансировки

Первая в мире бесконтактная система визуализации колебаний

• Запатентованная технология VibroVision
• Дистанционный характер измерений
• Видео колебаний объекта в режиме реального времени
• Частота замеров 37/100 м/сек и до 400 м/сек при уменьшенном разрешении

VibroViewer

Первая в мире бесконтактная система визуализации колебаний

Система экспресс-диагностики оборудования и центровки валов

• Доступ к информации об оборудовании в любое время и в любом месте
• Сбор особо важных данных о «здоровье» и производительности машины
• Простота использования приложений, инструментов и программного обеспечения
• Автоматическая диагностика по принципу «установи и забудь»
• Выбор периодичности диагностики (ежеквартально, ежемесячно, еженедельно или ежедневно)
• Прецизионная центровка валов

RT-300

Система экспресс-диагностики оборудования и центровки валов

Портативный прибор для динамической балансировки

• Многофункциональность: виброметр — тахометр -балансировщик — термометр
• Оптимальное соотношение цены и функциональности
• Контроль температуры в диапазоне -45°С. +150°С
• Встроенная память на 250 измерений
• Широкий диапазон вращения балансируемых валов 30..120000 об/мин
• Полное соответствие стандарту ISO 10816

ПРОТОН-БАЛАНС-II

Портативный прибор для динамической балансировки

Беспроводная система вибродиагностики и контроля температуры (мобильный ТОиР)

• Организация мобильного ТОиР
• Два направления диагностики в одной системе
• Тепловизионное обследование в диапазоне -20. 400 ◦С
• Термограммы разрешением 60х80 пикселей
• Автоматическая вибродиагностика оборудования
• Спектр с наложеными частотами неисправности подшипников

BALTECH VP-3420

Беспроводная система вибродиагностики и контроля температуры (мобильный ТОиР)

Беспроводной виброанализатор

• Интеллектуальный датчик
• Автоматическая вибродиагностика оборудования
• Спектр с наложенными частотами неисправности подшипников
• Работает с любым смартфоном или планшетом на платформах IOS и Android
• Большая база подшипников

VT-300

Портативный анализатор вибрации

• Беспроводной анализ вибрации
• Графический интерфейс с сенсорным экраном
• Трехосевой беспроводной датчик
• Идеально подходит для маршрутного обслуживания
• Доступен в четырех конфигурациях: Essential, Smart, Expert и Ultimate (все опции)
• Встроенные аксессуары: стробоскоп, пирометр, камера, считыватель QR-кода и регистратор аудиокомментариев
• Многоканальный сбор временных сигналов длительностью до 80 с на частоте 51,2 кГц (4 миллиона точек)

FALCON

Портативный анализатор вибрации

Общий уровень вибрации промышленного оборудования (насосов, компрессоров, электродвигателей, турбин и т.д.) напрямую отражает его текущее техническое состояние − повышенная вибрация оборудования является верным признаком ухудшения его «здоровья».

Реализуя периодический виброконтроль, можно достоверно оценивать текущее техническое состояние оборудования и своевременно выводить его в ремонт, при достижении вибрацией предела допустимых значений. Допустимые уровни вибрации для разного класса машин регламентируются ГОСТом 10816-1.

Практическая реализация виброконтроля требует минимального обучения персонала и минимальных затрат на приобретение измерителей вибрации − виброметров. Поэтому система виброконтроля может и должна быть налажена на каждом промышленном предприятии силами собственной сервисной службы.

Виброметр – переносной компактный и достаточно простой прибор, измеряющий общий уровень вибрации в размерности виброскорости, виброускорения, виброперемещения. Измерения проводятся в частотных диапазонах, в которых расположены частоты, генерируемые большинством дефектов оборудования. Лучшие модели виброметров измеряют сразу несколько параметров вибрации.

По принципу действия различают оптические, вихретоковые, индукционные и пьезоэлектрические виброметры. Для виброконтроля промышленного оборудования по совокупности всех преимуществ наиболее оптимальны пьезоэлекрические виброметры, которыми и являются виброметры BALTECH.

Принцип работы виброметров достаточно прост: вибросигнал от датчика вибрации (пьезоэлемента) преобразуется электроникой прибора в соответствующий сигнал по току, заряду или напряжению, который далее подается на вход дисплея.

Существуют виброметры с выносным датчиком вибрации , а также, так называемые, виброручки для измерения вибрации, в которых датчик вибрации (щуп), электроника и дисплей объединены в одном компактном корпусе карманного формата.

Линейку виброметров BALTECH открывают виброручки для измерения вибрации серии VibroPoint:
BALTECH VP-3407-1 − измерение виброскорости;
BALTECH VP-3407-2 −измерение виброскорости или огибающей виброускорения;
BALTECH VP-3407-3− измерение виброперемещения, виброскорости или виброускорения.
Прочный металлический корпус, увеличенное автономное время работы, карманный дизайн, простота использования и доступная цена делают виброручки BALTECH незаменимым инструментом виброконтроля оборудования.

Более точные и повторяемые результаты измерений вибрации (за счет одинакового усилия прижима) вы можете получить с помощью виброметра BALTECH VP-3410 классического дизайна – с выносным датчиком вибрации на магнитном основании. Портативный виброметр BALTECH VP-3410 имеет расширенный частотный диапазон для виброускорения − 1000 до 10000 Гц, а также обеспечивает регистрацию цифровых значений вибрации подшипниковых узлов.

Источник https://intechnology.ru/about/articles/diagnostika-tehnicheskogo-sostoyaniya-proizvodstvennogo-oborudovaniya/

Источник https://baltech.ru/vibrodiagnostika/